Nunca houve tanta tecnologia disponível para a indústria sucroenergética. Sistemas supervisórios monitoram milhares de variáveis em tempo real, algoritmos auxiliam na tomada de decisão, sensores inteligentes fornecem informações continuamente e a automação tornou-se parte essencial da operação das usinas. Ainda assim, muitas empresas continuam enfrentando dificuldades para aumentar sua competitividade, reduzir custos e preservar margens de rentabilidade. A pergunta, portanto, não é mais se a tecnologia está disponível, mas por que ela, sozinha, ainda não é suficiente para transformar resultados.
A resposta passa por um fator que, muitas vezes, recebe menos atenção do que deveria: a gestão industrial. Equipamentos modernos ampliam a capacidade operacional, mas não substituem o conhecimento sobre processos, a disciplina operacional nem a experiência acumulada ao longo de décadas dentro das fábricas. Em um cenário de custos crescentes, pressão por eficiência e necessidade constante de inovação, as usinas mais competitivas serão aquelas capazes de integrar tecnologia, gestão e pessoas em uma mesma estratégia de operação.
Essa foi uma das principais reflexões apresentadas por Marcos Almeida, Diretor Industrial da Usina Petribu, durante sua participação no Fertron Talks. Ao longo da conversa, ele compartilha uma visão construída por décadas de atuação no setor sucroenergético e mostra por que muitos dos desafios enfrentados atualmente pelas usinas têm menos relação com limitações tecnológicas e mais com a forma como a indústria vem conduzindo sua gestão técnica e operacional.
O desafio das usinas começa muito antes do mercado
Quando se fala sobre competitividade, é comum que a discussão comece pelo preço internacional do açúcar ou pelas oscilações do mercado de etanol. Evidentemente, esses fatores exercem influência direta sobre os resultados financeiros das usinas. No entanto, limitar a análise apenas às condições externas significa ignorar um conjunto de oportunidades que permanece dentro da própria indústria. Em muitas situações, a diferença entre uma operação altamente rentável e outra que trabalha com margens reduzidas está na forma como o processo é conduzido ao longo de toda a safra.
Pequenos desvios operacionais, perda de estabilidade, aumento da recirculação de produtos, baixa recuperação de sacarose e decisões tomadas de maneira reativa podem parecer problemas isolados, mas, quando acumulados, representam impactos significativos sobre os custos industriais. Antes mesmo de discutir expansão de capacidade ou novos investimentos, é necessário compreender onde a usina está deixando de capturar eficiência dentro dos processos que já possui.
A tecnologia evoluiu. O conhecimento operacional nem sempre acompanhou.
Ao longo das últimas décadas, a indústria sucroenergética passou por uma transformação significativa. A automação tornou os processos mais precisos, a instrumentação ampliou a capacidade de monitoramento e os sistemas supervisórios passaram a fornecer uma quantidade de informações impensável há alguns anos. Em paralelo, as usinas modernizaram seus equipamentos, incorporaram novos recursos tecnológicos e elevaram o nível de controle sobre diversas etapas da produção.
No entanto, esse avanço tecnológico trouxe consigo um desafio menos visível: a necessidade de formar profissionais capazes de interpretar essas informações e transformá-las em decisões operacionais consistentes.
A indústria sempre foi construída sobre a combinação entre conhecimento técnico e experiência prática. Durante muitos anos, era comum encontrar profissionais que iniciavam suas carreiras na operação, acompanhando o funcionamento da fábrica diariamente antes de assumir posições de liderança. Esse contato direto com os equipamentos, com o comportamento do processo e com as particularidades de cada safra permitia desenvolver uma compreensão profunda da operação industrial.
Hoje, o cenário é diferente. As novas gerações chegam às usinas com excelente formação acadêmica e domínio de ferramentas digitais, mas nem sempre possuem a vivência necessária para compreender as nuances que fazem diferença no desempenho da fábrica.
Isso não representa uma deficiência da formação universitária, mas evidencia que a experiência de campo continua sendo insubstituível.
A operação industrial é dinâmica. A matéria-prima muda diariamente, as condições climáticas influenciam o comportamento da cana, os equipamentos respondem de maneiras diferentes ao longo da safra e pequenas variações podem alterar significativamente o rendimento final. Nenhuma planilha consegue reproduzir integralmente essa complexidade.
Por isso, talvez o maior desafio atual não seja substituir uma geração por outra, mas promover a integração entre elas. O conhecimento acumulado por profissionais experientes precisa ser preservado e compartilhado, enquanto as novas gerações trazem consigo novas metodologias, ferramentas analíticas e uma visão cada vez mais orientada por dados. É dessa combinação que surgem as operações mais eficientes.
Gestão industrial também acontece dentro da fábrica
Outro ponto frequentemente discutido quando se fala em eficiência é a própria forma como a gestão acompanha a operação: indicadores, dashboards e sistemas de Business Intelligence tornaram-se ferramentas indispensáveis para qualquer usina moderna. Eles permitem acompanhar tendências, medir desempenho e identificar desvios com muito mais rapidez do que no passado.
Entretanto, existe uma diferença importante entre acompanhar indicadores e compreender o processo que está por trás deles.
Uma queda na recuperação de sacarose pode aparecer em um relatório diário. Um aumento no consumo de vapor pode ser identificado por um gráfico. Uma oscilação de Brix pode gerar um alerta no sistema supervisório. Mas entender por que esses desvios ocorreram exige conhecimento do processo e presença na operação.
A gestão industrial continua acontecendo no chão de fábrica.
É observando equipamentos, acompanhando operadores, verificando condições reais de funcionamento e validando informações em campo que muitas oportunidades de melhoria são identificadas. Os dados mostram o comportamento da planta; a operação explica suas causas.
Essa integração entre análise e observação tende a se tornar cada vez mais importante à medida que as usinas ampliam seus níveis de automação. Quanto mais informações são geradas, maior é a necessidade de profissionais capazes de interpretar corretamente esses dados.
Eficiência é consequência de processos bem controlados
Existe uma percepção, bastante comum na indústria, de que aumentar a eficiência depende principalmente da aquisição de novos equipamentos ou da implementação de novas tecnologias.
Embora esses investimentos sejam importantes, eles dificilmente entregam todo o seu potencial quando os fundamentos do processo não estão sob controle.
Em uma fábrica de açúcar, a estabilidade operacional continua sendo construída sobre variáveis relativamente conhecidas. Temperatura, pH, tempo de retenção, concentração, pressão, vazão e qualidade da matéria-prima permanecem determinando o comportamento das etapas seguintes.
Quando essas variáveis deixam de ser monitoradas continuamente ou passam a ser corrigidas apenas depois que os problemas aparecem, a operação entra em um ciclo permanente de ajustes reativos. Pequenas oscilações passam a se propagar entre as etapas da fábrica, aumentando a variabilidade do processo e reduzindo a previsibilidade dos resultados.
É justamente nesse ponto que a automação demonstra seu maior valor.
Mais do que executar comandos automaticamente, os sistemas atuais permitem monitorar variáveis críticas em tempo real, antecipar desvios, emitir alertas e fornecer informações que auxiliam a equipe a tomar decisões antes que as perdas aconteçam. A tecnologia deixa de atuar apenas como ferramenta operacional e passa a exercer um papel estratégico na gestão da fábrica.
Mas, novamente, ela depende de um fator essencial: conhecimento de processo. Um sistema automatizado só consegue controlar aquilo que foi corretamente modelado, parametrizado e compreendido pelos profissionais responsáveis pela operação.
Conclusão
O futuro das usinas será definido pela capacidade de integrar pessoas, processos e tecnologia
A busca por maior eficiência continuará impulsionando investimentos em automação, digitalização e inteligência industrial. Essa tendência deve se intensificar nos próximos anos, acompanhando a necessidade de reduzir custos, aumentar produtividade e tornar as operações cada vez mais sustentáveis.
Entretanto, a vantagem competitiva das usinas dificilmente será determinada apenas pela tecnologia instalada.
Ela dependerá da capacidade de integrar conhecimento técnico, disciplina operacional e ferramentas de automação dentro de uma mesma estratégia industrial.
Quando gestores compreendem o processo, operadores participam ativamente da melhoria contínua e a tecnologia passa a fornecer informações confiáveis para apoiar decisões, a fábrica opera com muito mais estabilidade. Os ganhos deixam de estar concentrados em ações isoladas e passam a fazer parte da rotina operacional.
No fim, produzir mais açúcar, com menor custo e maior previsibilidade, não é resultado de uma única inovação. É consequência de uma gestão capaz de conectar pessoas, processos e tecnologia em torno de um mesmo objetivo.
Continue essa discussão no Fertron Talks
Os temas apresentados neste artigo foram aprofundados em um episódio do Fertron Talks com Marcos Almeida, Diretor Industrial da Usina Petribu e um dos profissionais mais experientes do setor sucroenergético brasileiro.
Ao longo da conversa, ele compartilha sua visão sobre gestão industrial, formação de profissionais, eficiência operacional, recuperação de sacarose e os desafios que definirão a competitividade das usinas nos próximos anos.
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