Controladores de Temperatura: Confiabilidade Térmica no Setor Sucroenergético
Descubra por que o controle preciso da temperatura é decisivo para a eficiência e a segurança nas usinas sucroenergéticas.
A Revolução Silenciosa: Como a Automação Está Transformando as Usinas de Etanol de Milho e os Aprendizados do Case RRP Energia
Automação e Indústria 4.0 elevam a eficiência e a sustentabilidade nas usinas de etanol de milho, com insights do case RRP Energia em Tapurah (MT).
FERTRON – Integrando Tecnologia, Pessoas e Futuro no Etanol de Milho
Da cana ao milho, a evolução da automação industrial com a FERTRON nunca para.
7 Prejuízos que a Falta de Automação Adequada Pode Causar
A automação industrial é um dos pilares estratégicos para a competitividade, eficiência e sustentabilidade das indústrias modernas. No entanto, não basta apenas automatizar — é essencial fazê-lo com soluções adequadas, integradas e de alta qualidade. Muitas indústrias de médio e grande porte já realizam investimentos em automação, mas ainda convivem com limitações significativas: sistemas desatualizados, falhas de integração entre etapas críticas do processo e soluções genéricas que não dialogam com as especificidades de sua operação. Essas lacunas comprometem diretamente a produtividade, elevam custos operacionais e criam riscos técnicos e financeiros significativos. Neste artigo, vamos explorar os principais prejuízos que a falta de uma automação industrial robusta e bem planejada pode causar, e por que optar por soluções de qualidade superior faz toda a diferença no desempenho e na competitividade do seu negócio. Principais Prejuízos da Falta de uma Automação Adequada 1. Perda de Eficiência Operacional Falta de integração entre etapas críticas A ausência de automação adequada leva à desconexão entre setores, equipamentos e sistemas, o que cria gargalos, retrabalhos e perda de tempo nas trocas de informação. Quando o controle de processos é feito de forma manual ou com sistemas não integrados, torna-se impossível manter a fluidez operacional necessária para alcançar altos níveis de produtividade. Exemplo prático: Indústrias que não possuem integração entre o sistema de pesagem, controle de dosagem e supervisão de produção acabam acumulando atrasos, falhas na rastreabilidade e baixa repetibilidade de resultados — prejudicando desde o planejamento até a entrega ao cliente. 2. Aumento nos Custos Operacionais Custos ocultos que se acumulam Uma automação limitada pode até parecer mais acessível em um primeiro momento, mas representa um custo elevado ao longo do tempo. A operação se torna mais dependente de mão de obra intensiva, manutenção corretiva e consumo energético acima do necessário. Além disso, sistemas que não oferecem diagnósticos preditivos ou controle inteligente de variáveis operacionais tendem a gerar falhas recorrentes, exigindo intervenções constantes, paradas não programadas e maior desgaste dos recursos operacionais. Estudos do setor industrial indicam que a manutenção corretiva pode custar até 5 vezes mais que a manutenção preventiva — algo que uma automação eficiente ajuda a evitar. 3. Maior Risco de Paradas Não Programadas Consequências operacionais e financeiras Paradas inesperadas são um dos prejuízos mais graves para qualquer operação industrial. Elas desorganizam cronogramas, afetam a produtividade e, dependendo do setor, podem gerar multas por não cumprimento de prazos contratuais. A falta de automação de qualidade impede o monitoramento em tempo real de variáveis críticas do processo, o que reduz drasticamente a capacidade de antecipar falhas e agir de forma preventiva. Exemplo: Em uma planta de processamento contínuo, como as do setor químico ou alimentício, uma parada súbita pode levar à perda de toneladas de matéria-prima, além de exigir horas (ou dias) para retomada do equilíbrio do processo. 4. Baixa Rastreabilidade e Controle de Qualidade Consequências para a reputação e conformidade Sem uma automação eficiente, o controle de qualidade passa a ser dependente de verificações pontuais ou manuais. Isso aumenta o risco de produtos fora de especificação e compromete a rastreabilidade de lotes em caso de não conformidades. Além dos impactos diretos sobre o cliente final, a baixa rastreabilidade dificulta a conformidade com normas regulatórias (como ISO, ANVISA ou FDA), especialmente em setores exigentes como o farmacêutico, alimentício e petroquímico. Empresas que precisam fazer recalls ou justificar tecnicamente falhas de qualidade frequentemente enfrentam dificuldades por não contarem com dados históricos detalhados, gerados automaticamente por sistemas de automação bem estruturados. 5. Dificuldade de Escalar ou Adaptar a Produção Falta de flexibilidade compromete o crescimento Indústrias com automação limitada enfrentam desafios na hora de ampliar sua capacidade produtiva ou adaptar linhas para novos produtos e demandas. Sistemas rígidos, mal integrados ou dependentes de lógica proprietária tornam a escalabilidade operacional cara e tecnicamente complexa. Impacto direto: Enquanto concorrentes conseguem ajustar seus processos com agilidade e responder rapidamente ao mercado, empresas com automação deficiente ficam estagnadas ou demoram meses para reconfigurar suas operações. 6. Problemas de Integração entre Equipamentos e Setores Silos de informação e perda de eficiência A ausência de integração entre o chão de fábrica e os sistemas corporativos (como ERPs e plataformas de BI) dificulta a gestão da produção em tempo real. Além disso, equipamentos que não se comunicam entre si geram dados isolados, que não são aproveitados para otimização dos processos. Uma planta industrial que utiliza diferentes fabricantes e protocolos de comunicação pode enfrentar falhas na troca de dados entre CLPs, IHMs e supervisórios, limitando a eficiência da operação e a análise de desempenho. 7. O barato que sai caro: os riscos de investir em soluções de baixa qualidade Economia imediata, prejuízo estratégico Ao optar por produtos ou fornecedores de automação baseados exclusivamente no menor custo inicial, muitas indústrias acabam arcando com custos maiores a médio e longo prazo. Soluções genéricas, sem suporte técnico especializado ou com baixa vida útil, resultam em falhas recorrentes, retrabalho, necessidade de substituição antecipada e comprometimento do desempenho operacional. 4 Fatores críticos ignorados em soluções de baixa qualidade: Por que escolher soluções com qualidade Fertron faz a diferença Quando se trata de automação industrial, a qualidade técnica, robustez dos produtos e confiabilidade do suporte são fatores decisivos para o sucesso da operação. A Fertron é referência no setor há mais de 40 anos. Com início no interior de São Paulo prestando assistência técnica para o setor sucroenergético, a empresa evoluiu para se tornar a maior integradora brasileira em automação elétrica. Hoje, oferece um portfólio completo de produtos micro processados e mecânicos, exporta para mais de 25 países e é fornecedora homologada da Petrobrás. Suas soluções atendem com excelência os mais diversos segmentos industriais, incluindo projetos turn-key com equipes próprias de engenharia, montagem, produção e suporte técnico. Certificada pela ISO 9001 desde 2002, a Fertron se diferencia por entregar não apenas equipamentos, mas soluções completas de automação industrial, desenvolvidas para atender às necessidades específicas de cada cliente com inovação, confiabilidade e alta performance. Conclusão Ignorar a importância de investir em automação industrial de qualidade é um erro que pode
A Implantação da Fábrica de Açúcar da Usina Laguna em Mato Grosso do Sul: Modernidade e Automação no Setor Sucroalcooleiro
A Usina Laguna representa um importante avanço no setor sucroalcooleiro do Brasil, contribuindo para a geração de mais de 900 empregos diretos e o desenvolvimento econômico na região de Mato Grosso do Sul. Com a crescente demanda por açúcar e biocombustíveis, a modernização das fábricas é crucial para a competitividade da indústria. Com investimentos de cerca de 100 milhões de reais em uma estrutura moderna, a nova fábrica de açúcar da Usina Laguna tem capacidade para processar até 120 mil toneladas por ano e conta com um armazém para 54 mil toneladas do produto. O foco será a produção do açúcar tipo VHP (Very High Polarization), destinado para exportação. O seu mix de produção na safra em andamento priorizará o açúcar (55%) em relação ao etanol (45%). A expectativa para essa temporada é processar 1,65 milhão de toneladas de cana, 65 milhões de litros de etanol, 120 mil toneladas de açúcar e 40 mil MWh de bioeletricidade. Atualmente, o Brasil possui aproximadamente 432 usinas de cana-de-açúcar em operação, responsáveis pela produção de açúcar e etanol. Essas unidades estão distribuídas por diversas regiões do país, com maior concentração no Sudeste, especialmente no estado de São Paulo, que sozinho abriga 169 usinas. A região Sudeste concentra a maioria das usinas, seguida pelas regiões Centro-Oeste e Nordeste. Essa distribuição reflete fatores como clima favorável, infraestrutura adequada e tradição agrícola. Na safra 2024/2025, o Brasil produziu aproximadamente 40,17 milhões de toneladas de açúcar, representando uma redução de 5,31% em relação ao recorde histórico da safra anterior, que foi de 42,42 milhões de toneladas. Para a safra 2025/2026, as estimativas indicam um aumento na produção. A corretora StoneX projeta uma produção de 41,75 milhões de toneladas, enquanto a consultoria Safras & Mercado estima 46,1 milhões de toneladas, o que representaria um crescimento de 2,3% em relação à safra anterior. Esse crescimento é atribuído a fatores como o aumento da capacidade de produção das usinas e a maior destinação da cana-de-açúcar para a produção de açúcar em detrimento do etanol. O Brasil continua sendo o maior produtor e exportador mundial de açúcar, com a maior parte da produção concentrada na região Centro-Sul, especialmente no estado de São Paulo. Além da produção de açúcar e etanol, muitas dessas usinas também investem em cogeração de energia elétrica a partir do bagaço da cana, contribuindo para a matriz energética renovável do país. Esse é também o caso da Usina Laguna que recentemente em 2024/2025 implementou uma cogeração com o apoio da FERTRON. A usina já era autossuficiente em energia e no último ano (2024) investiu na ampliação de capacidade de geração para 75 mil MWh/ano (Megawatt-hora) com 50 mil MWh/ano comercializados e distribuídos no Sistema Interligado Nacional (SIN), alimentando a rede com energia limpa e renovável. Para potencializar a cogeração foram investidos R$ 50 milhões, que agora conta com uma nova linha de transmissão de 138 kV (quilovolt) com 11 quilômetros de extensão e equipamentos modernos que permitem melhor aproveitamento do vapor no processo industrial. Todo o projeto de Cogeração da Usina, desde o fornecimento do projeto conceitual, projeto de instalação de campo e fornecimento de painéis elétricos foi implementado pela FERTRON. Este não é apenas um case de sucesso na implantação da fábrica de açúcar e cogeração, mas também um exemplo de excelência na gestão conduzida pelos seus Diretores. Nós, que acompanhamos de perto o crescimento desta Usina, reconhecemos o profundo compromisso deles com o desenvolvimento da região. Além disso, enfrentam o desafio de operar em uma área estratégica, cercada por diversas outras usinas e também por uma forte concorrência com áreas de cultivo de soja. A dedicação à eficiência operacional, aliada a uma gestão visionária, tem sido fundamental para consolidar a posição da usina no mercado, promovendo crescimento sustentável e contribuindo significativamente para o desenvolvimento econômico local. Este case evidencia que, além de investir em tecnologia de ponta, a liderança competente e o compromisso com a região são essenciais para alcançar resultados extraordinários. É importante ressaltar que o setor sucroenergético brasileiro é um dos mais importantes do mundo, sendo o Brasil o maior produtor global de cana-de-açúcar e um dos principais exportadores de açúcar e etanol. Benefícios da Automação: Desafios e Oportunidades Apesar dos avanços, muitos especialistas apontam que o setor ainda enfrenta desafios na adoção de tecnologias mais avançadas, como sistemas de Controle Avançado de Processos (APC), Otimização em Tempo Real (RTO) e Gestão de Ativos Online. A falta de uma cultura tecnológica mais robusta e investimentos contínuos em inovação são fatores que limitam a plena automação das usinas. Quando falamos em controle avançados de processos é necessário que as usinas investam em instrumentação, ou seja, para a coleta de dados em tempo real, é necessário que as indústrias tenham os instrumentos alocados nos pontos certos para medição de temperatura, vazão, etc. Para manter-se competitivo, é imprescindível que as usinas invistam em sistemas automatizados que permitam incrementos na produtividade e qualidade do produto. A adoção dessas tecnologias é fundamental para atender às pressões do mercado e às exigências por maior eficiência operacional. Conclusão O nível de automação nas usinas de açúcar e etanol no Brasil está em processo de evolução. Enquanto algumas unidades já adotaram tecnologias avançadas e sistemas integrados de controle, outras ainda operam com modelos mais tradicionais. A tendência é de crescimento na automação, impulsionada pela necessidade de maior eficiência, redução de custos e competitividade no mercado global. A FERTRON segue na liderença de mercado, contribuindo com sua expertise e know how de mais de 40 anos de mercado para propor e implementar soluções específicas para cada cliente. Autora: Ágata Turini Fonte dos dados: